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安全问题怎么强调都不过分。所谓安全，是指在无人员伤亡的基础上，尽量减少货物损失。安全第一，预防为主，需要时刻留意，及时消除隐患。
1、在现场安全可视化方面，王二觉得可从标识、醒目颜色、文字提示等方面着手。
（1）一二楼间的升降机，在二楼看就是一个井，稍有不慎极容易发生危险。王二找人在二楼升降机平台周围安装了围栏，并用油漆划上黄线，用红色字体在地板上标出“危险”字样。
（2）各消防通道用黄漆标出范围，要求不得占用，并用箭头指明人员离开方向。
（3）在各配电箱上贴上标识“小心高压”。
（4）在各库房门口用标牌指示逃生路线。
（5）在各主要过道、各库房门口加装了应急灯。
2、在原来安全管理规定基础上，增加检查项目，包括：
（1）通道和取用安全设备的过道都清晰标识，而且没有阻碍。
（2）地面上是否有突出物或坑，因为叉车运行时，若过于颠簸容易导致货物坠落。
（3）地面是否有湿滑、积水现象，如水管附近。
（4）防火设施、预警设备布局是否合理，数量是否充足，紧急时是否能够正常使用。
（5）灭火器规范摆放，偶数一组，干粉是否过期，标识是否完好。
（6）是否为火灾、地震等自然灾害设定了应急措施。
（7）叉车、配送车辆、升降机是否正常运行，是否有安全隐患。
（8）员工操作叉车等机具时，是否存在无证上岗现象。
（9）仓库内货架立柱，有无叉车碰撞、变形情况。
（10）采光、照明是否符合作业要求，库房内灯具是否防暴。
（11）高温、低温作业时，是否有保护措施。
（12）货架上是否放货太重，有倾倒危险。
（13）电源线路是否破损漏电，电线、闸刀处外观是否有异常。
（14）厨房内用火是否有保障措施，各电源插座、开头是否有防护罩。
（15）个人劳动保护用品是否充分，员工是否正确地佩戴或使用。
（16）仓库内是否有手机、电动车充电现象，是否存放有摩托车。
（1）制定了消防安全培训计划，并按期进行培训。
（2）制定了常用器具（比如叉车、升降机）等的安全作业规范，包括安全操作说明，以及出现意外后应如何处置的操作要点。
（3）在仓库门口加装电铃，要求员工听到铃声务必马上撤离，并进行了消防演练。
1、6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
3、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
4、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
5、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
6、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
7、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
8、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下
6S中安全的定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
8、物品有没有和通路平行或直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）
19、是否有在工场到处保管着零件
将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
1、安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；
（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，商品按规定陈列、物品不可乱放。
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用卖场空间。
3、通路必须经常维持清洁和畅通。
4、物品、工具等要放置于规定场所。
5、灭火器、配电盘、开关箱等周围要时刻保持清洁。
6、商品、物品、道具要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层。
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理。
10、注意上级的指示，并加以配合。
能够腾出跟多的空间，并可以灵活的运用空间。把工作场所的全部物品，做两项区分，分为有必要和没有必要两种，其中有必要的物品全部留下来，余下的没有必要的物品全部消除。
减少了查找物品的所需时间。对留下来的必要的物品进行归类处理，设定不同类型物品的规定摆放位置，全部的物品依规定位置摆放整齐，并贴上标签做好标示。
稳定品质，减少工业伤害。制定物品摆放规则，将工作场所内物品按要求放置，并且严格按照企业要求执行规范化管理。
通过制度化来维持上面的3S成果。建立并逐步完善管理细则，采用标准化管理模式来维持“整理”，“整顿”，“规范”三个项目的成果。
使员工有好的工作习惯，能够遵守规则并有团队精神。每一位员工能够培养成良好的工作习惯，能够遵守规则制度办事情，能够习惯性的积极主动做事情。
建立起安全生产的环境，工作的前提是生产环境的安全。重视并加强全体员工的安全观念教育，让员工每时每刻都有安全第一的观念。
一个整齐清洁的工作环境，即可以吸引客户，又可以增强客户对企业的信心。
2、减少浪费，提高效率，降低成本
全部的物品都有固定的摆放区和展品区，摆放有序，省时省力。不重要的场地杂物无处可放，这样即维护了良好环境，减少了浪费和搬运作业。
制度化管理中，要求每一位员工能够做事认真严谨，不能马虎，这样产品的品质得到了可靠保障。同时通过规范化的管理，可以及时发现异常现象并调整作业，从而降低了成本。
规范的摆放区和展品区，可以预留足够的空间，保障通道的畅通。同时，宽广明亮的工作环境，每一位员工更容易进入工作状态，认真负责的做好本职工作，减少了事故的发生几率。
定期的清扫工作场所，并对设备清点和检查，重视设备的日常保养，从而延伸了设备的使用寿命。
参考资料来源：百度百科—6S管理体系
