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“火车开得快，要靠火车头带”，领导的重视程度直接影响到活动的成败。在创建活动中，明确责任，建立以中心分管领导、工会专职、部门领导、班组长为主体的责任体系。各级领导高度重视，切实承担责任，发挥积极作用。分管领导亲自指导、审核活动方案，参加动员会，对创建活动提出明确要求：工会参与方案的策划，为活动开展创造条件;部门加强领导、精心组织，有重点、分阶段，加以推进。年初，制订活动方案，召开动员会，明确活动的指导思想、目的意义、方法步骤、目标要求。活动实施阶段，组织专题培训、观摩学习、召开工作例会，明确阶段性工作重点，并定期组织检查指导。班组长作为活动的直接责任人，准确把握活动的目标要求与工作方法，有计划、有组织地开展活动，在各项工作中，以身作则，率先垂范，以自己的模范行动影响与带领大家，有效地促进了活动的扎实开展。
没有规矩，不成方圆。建章立制，是做好班组管理的基础。为适应不断提升的管理、服务要求。近年来，我们进一步完善了各岗位工作标准、服务标准，补充完善各项管理制度、工作流程，编制了班组标准化建设工作手册。在班组基础管理上，建立了每日班前会、每周一次安全日活动、每月次安全检查工作机制。在现场管理上，以班组5S活动为抓手，完善了班组5s管理制度，按照5s活动全员参与、分工负责、明确工作标准与工作要求，建立了员工每日自查，班组每周检查，部门每月检查的保障工作机制，并形成相应的检查记录与检查通报，实行常态化管理。以制度建设为核心，夯实管理基础。
思想是行动的先导，只有观念转变了，其自身行为才能适应形势的需要。我们采取了请进来，走出去的方式。开展针对性培训，请专业老师，开设服务礼仪培训课程，开展服务礼仪技能竞赛活动，员工服务意识、服务技能得到有效提升。组织到兄弟单位学习观摩班组5s管理工作，在这几年的创建活动中，我们坚持高起点、高标准选树对标学习单位，在班组5S管理、车辆管理、班务活动、安全活动等班组基础管理上进行全面的对标学习，转变观念，找准差距，把原来认为困难很大无从下手的事情转变为可能，使得活动取得实实在在的成效。
一开始，我们就确定了“试点先行，积累经验，以点带面，持续推进”的工作思路，先后在两个班组开展5S管理活动试点，在办公环境规范化、物品管理定置化、设备管理可视化、基础台帐统一化方面进行积极探索，积累经验。近年来，为推动班组建设工作，组织开展了班组建设劳动竞赛活动，将先行班组定为标杆单位，其他班组列为推广单位，按照“典型引路，共建共促”的工作思路，在现场管理、基础管理上统一了工作要求、工作标准，制订了班组建设效果评价方案，完善了相应的评价标准，建立了评优激励机制，并组织每月一次对标检查活动，在活动中，班组之间交流活动心得，观摩活动成效，取长补短，互相学习借鉴，充分发挥了先进典型的示范表率作用，形成“比、学、赶、帮、超”的良好氛围，进一步提升班组整体管理水平班组建设工作是一项系统工程，我们还刚刚起步，任重而道远，但我们深信，在每位员工的共同努力下，坚持精益求精、不断完善的工作理念，班组管理水平一定会得到新的提升
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。\x0d\x0a5S的定义与目的\x0d\x0a1S－整理（Seiri）\x0d\x0a整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。\x0d\x0a整理的目的：\x0d\x0a①改善和增加作业面积；\x0d\x0a②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；\x0d\x0a③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；\x0d\x0a④消除管理上的混放、混料等差错事故；\x0d\x0a⑤有利于减少库存量，节约资金；\x0d\x0a⑥改变作风，提高工作情绪。\x0d\x0a整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。\x0d\x0a\x0d\x0a2S－整顿（Seiton）\x0d\x0a整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。\x0d\x0a整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。\x0d\x0a整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。\x0d\x0a整顿的要点：\x0d\x0a①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；\x0d\x0a②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；\x0d\x0a③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。\x0d\x0a3S－清扫（Seiso）\x0d\x0a清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。\x0d\x0a清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。\x0d\x0a清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。\x0d\x0a清扫的要点：\x0d\x0a①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；\x0d\x0a②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；\x0d\x0a③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。\x0d\x0a4S－清洁（Seiketsu）\x0d\x0a清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。\x0d\x0a清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。\x0d\x0a清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。\x0d\x0a清洁的要点：\x0d\x0a①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；\x0d\x0a②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；\x0d\x0a③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；\x0d\x0a④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。\x0d\x0a5S－素养（Shitsuke）\x0d\x0a素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。\x0d\x0a素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。\x0d\x0a素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
1、班组可以开展以下方面的5S管理工作：
2、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
3、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
