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5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
办公室5s管理参考如下方面做好：
1、公共的与独立的要明确。是公用使用的，还是某个人专用的，这个是首先要区分开来的。公共使用的物品就要放在大家都方便存取的地方，私人专用的就放在他附近就可以了。
2、公私要区分开。在工作区域规划上，还是功能业务公私上面都要明确的划分，办公场所以及休息场所最好也清除的区分开。物品也要分为公司用品以及私人用品。分开之后，公司用品放在明显的地方，而私人用品就放在不显眼的地方；有抽屉的话，最好放在抽屉中。
3、柜架标识。文件柜、放置物品的柜架要标识清楚所放物品分类别、名称以及管理责任人等，必要的时候要设定库存等内容。文件柜左上角要贴上柜子的编号、名称、部门以及负责人；柜子内部还要贴上物品对应图;而且柜内要分层分类。
4、文件的分类。文件资料也要分类处理，通过一定的方法，使文件拿走后能够马上发现。
5、桌面整理，工作所在的桌面也是需要进行整理的，而且有的已经是一种习惯了或者应该说是一种规定吧。桌面上允许放置的物品包括：文件夹、电话机、文具盒、电脑、台历、日历和电话表，文件夹中的文物也要按照待处理、处理中、已经处理进行分类整理。
6、抽屉物品整理。有的人会认为抽屉里面的东西又看不见为什么还要整理呢?这就是关键所在，正因为是看不见，才能体现出一个人的素养。不要的或者不应该放在抽屉中的物品清楚，抽屉中的物品也需要进行分类，并做标记；个人的物品放在抽屉的最底层。
7、墙面的管理。不能在墙面上随意张贴，张贴物应该尽量的放在看板内。
8、公告的管理。公告栏要明确管理责任人，所发布的信息要明确的张贴期限，还要利用公告栏来提高工作效率以及管理的透明度。
制造部门在无尘车间内的工作人员，经过《无尘l车间管理规定》、《无尘车间更衣室管理规定》等培训后，方可
进入无尘车间作业。进入无尘车间人员必须按照《无尘车间更衣管理规定》穿好无尘服。外来人员必须由总经理
或副总经理同意，方可进入无尘车间。非车间人员（经理级（含）以上人员除外）进入无尘车间均需经制造最高
进入风淋室以3人为上限，不得超过，风淋室吹净时间为15秒。
进入无尘车间须轻缓走动，不可随意跑动。
生产之镜片辅料、主材料、自动喷涂线和其它物品等，所有进入无尘车间的物料和物品均应从专用物料风淋窗经风淋后方可进入
无尘车间。欲携入无尘车间之零配件、工具、仪器、设备等均需用酒精或无尘拭纸擦拭乾净。作业人员个人物品
请放置于劳保柜，所有私人物品不准带入作业区内。新设备进入无尘车间，需经洗清干净，把粉尘、粉屑彻底清除
后才可进入无尘车间，同时确认其材质是否为无尘。
文具严禁携入橡皮擦、蜡笔、棉质、纸盒（纸箱）、木材等易产生粉尘材料的物品。
私人照相机、收音机、手机未经申表之摄影器材。
需用PE管，若非PE管，仓库及采购则要经过清理后方可进入。
没有经过清洁过程之器材、零件、仪器物件等。
机台设备保养按照《设备管理程序》定期维护；
制造部对吊顶天花板、四面墙壁及柜子每周清洁；
无尘车间清洁时，要开启空调和送风系统，再进行清洁动作；
作业所产生的垃圾应放入垃圾桶内并及时倒掉，机台旁的废料桶需加盖板，
无尘车间管理人员按时填写《无尘车间温湿度检测记录表》，以便即时监控无尘车间内的温湿度状况，无尘车间的
温度控制在22±3℃，湿度在50-70%RH之间；
品保部需每周一次对无尘车间内不定点3处区域检验尘埃粒子状况，并记录在《无尘车间尘埃粒子检测记录表》
（具体检测频率将根据实际情况而定）；
每日用酒精、清洁剂对机台和作业台面进行整体清洁；
清洁时禁止使用扫把清扫地板，清洁用具不可放置于无尘车间内；
不同无尘等级车间可互相通行的，其门口在等级较低的一侧需铺设粘尘垫，所有风淋室内必须铺设粘尘垫。粘尘垫更
浅蓝色连体无尘服：4楼千级/万级无尘车间作业员使用；
深蓝色连体无尘服：5楼十万级印刷车间作业员使用；
无尘服的请购由资材课根据公司员工比例及公司规划备用库存，并由采购课统筹招商承制；
新员工入职后，凭工作证至资材课领取无尘服2套；
老员工因无尘服久穿脏旧需要更换者，可向现场统计员以旧换新；
无尘服执行专人专用，应妥善保管，并保持整洁；如故意丢弃应按成本价赔偿。
制造部管理人员分发，作业员各两套，便于更换。
无尘服由制造部文员进行收集，统一移交给仓库，由人力资源部统一定期外发清洗。
统一清洗干净后，由仓库移交给制造部文员分发给员工。
无尘服移交时填写《无尘服清洗移交记录表》，双方签字以示负责。
紧急逃生门，除进入设备外或非紧急需要，严禁开启。
无尘车间内不要的纸张、FILM等，不可撕裂以避免产生残屑，应及时将其带离无尘车间丢弃。非无尘纸进入车间均需
进入无尘车间后必须随手关门，开门的动作要缓慢，关门动作要放慢。
进入无尘车间后，不得随意在作业区内频繁走动和跑动。
在无尘车间内，严禁饮食、嬉闹、运动或从事其它与工作无关的事情。
剧烈运动后禁止立刻进入无尘车间，须待呼吸平稳不再流汗后方可进入无尘车间。
开启风淋通道口时需先确认对面门处于关闭状态下才可开启。
除经核准外，禁止于车间内拍照摄影。
无尘车间内的物料架需采用无尘材质制作（铁质/塑料等），不可采用木板或采用纸张包装架子，以免产生粉屑。
若违反以上规定，由稽核人员落实责任人，并根据情节严重性，计一次警告或严重警告。
对一个企业来说，现场管理水平的高低，决定着企业对市场的应变能力和竞争实力；对一个单位来说，现场管理水平的高低，反映了这个单位整体管理水平的好坏。因此，从某种程度来说，市场在现场，现场即市场。江滨公司铸造厂作为公司的“龙头”单位，现场管理水平直接体现着公司的整体水平，决定着公司的“市场”。铸造厂上下齐心，认真做好现场管理的“加减法”，打响了一场推进现场管理工作的攻坚战和持久战。下面是中达咨询带来的关于现场管理如何做好加减法的主要内容介绍以供参考。
一、做深“加法”——做到“六个加强”
1.加强全员精益生产意识的教育。一方面加大推进精益生产和精益管理力度，充分利用车间大会、班前会、骨干会，现场看板等多种形式，强化全员精益意识的宣贯和教育。另一方面，积极响应公司的号召，在铸造厂内部扎扎实实开展了“杜绝不良行为，我该怎么做”的大讨论，首先是班组长和管理人员逐个发言和表态，影响和带动班员都行动起来；接着由各个班组组织每一个员工逐一发言和表态。让每个员工自觉摒弃和杜绝不良行为，表态从自身做起，积极跟上公司的发展步伐，收到了良好的效果。让员工真正认识到了精益意识和现场管理的重要性和必要求。2.加强员工的精准培训。铸造厂将全员提素作为重中之重的大事来抓。由全员培训向精准培训升级，由常规培训向差异培训延伸，由理论培训向现场培训覆盖，下大力气做好教育培训。一方面，铸造厂积极克服工学矛盾，推进全员轮训深入化，严格制定全员培训计划，严密组织，保证每个批次的培训效果；另一方面突出精准培训的针对性，做到不同时期有不同重点、不同工种有不同内容、不同对象有不同方法，因材施教。通过精准培训，有效推动了员工由被动接受培训转变为主动要求培训。3.加强制度建设。俗话说，没有规矩，不成方圆。一个单位和集体有没有战斗力，纪律是保障，规矩是铁律。为此，铸造厂针对现场管理工作并结合实际，制定了铸造厂“5S3D查三违”铁十条：严禁现场抽烟，一经发现处罚当事人100元；现场不能有烟头和烟盒，违者罚款20元/个；现场只有生活垃圾桶内能装果皮、槟榔渣、废纸、槟榔袋、废手套和生活垃圾，地面责任区域发现一次处罚20元/次；铸造转运车和废品车必须严格使用，发现颠倒使用罚款50元/车，转运车和废品车中发现存在烟头、果皮、槟榔渣等生活用品处罚50元/次；铸造转运车、废品车、镶圈转运车必须按定置摆放；违者罚款20元/次，罚至当班班组；铸造厂现场、大门周边、液压源区、主干道不能挂衣服，不能停放自行车、电动车，违者罚款100元；不按要求穿戴劳保用品违者罚款50元/次；叉车被确认超速行驶，违者罚款100元，造成后果自行承担；没有做好交接班记录罚款50元，不因客观原因没有做到现场交接班处罚班组50元；当日向所在班组和当事人确认问题点，至第二日依旧未整改的班组，加倍处罚，职能部门等发现处罚直接到班组或个人头上。铸造厂并对“现场管理”铁十条不断进行修订和完善，标准更高，要求更严，内容更加全面，系统性更强，处罚的力度也更大，但执行力度一如既往，得到班组和员工的认可和支持。4.加强现场目视化管理。铸造厂按照公司的统一部署，积极推进和不断强化现场目视化管理，做好了区域划分，责任到班组到人。主要规范了八个方面的目视化：浇注现场转运车、废品车、镶圈转运车、水杯、首件产品、生活垃圾桶、生产工具、维修工具等的定置摆放；班组工具柜的整理以及文件夹、文件的管理规范化；员工更衣室柜子的翻新与条件改善；质量问题警示道场的建立；中频炉现场物料的定置与标识目视化；精炼班现场的规范化与材料的标识目视化；盐芯班现场的整洁、规范化与模具可视化；模具班模具的目视化与规范化。5.加强LPA全员参与全覆盖。以LPA(过程分层审核)为抓手，围绕现场管理、质量管理、安全和改善、精益工具运用等方面做了大量卓有成效的工作。通过大力实施LPA，向精益工程师、技术员、班组长、后备班组长、带班人员、班员层层传递了责任和压力，进一步统一了思想，员工认识到了开展LPA的必要性和迫切性，加快了自查自纠整改的步伐，提高了铸造厂LPA三层稽查人员自觉性和主动性。2016年底，铸造厂过程确认率从原来的52%提高到95%以上，整改率由85%提升至96%以上，基本实现了铸造厂浇注班“三班”过程确认的全覆盖、全认同以及班组问题整改的自主性和主动性。同时，铸造厂在推行LPA过程中，努力做到标准化、流程化、规范化、制度化，较好的实现了LPA动态管理，对安全、质量提升、5S3D和班组管理等工作起到了积极助推作用，使铸造厂5S3D工作、班组管理等发生了巨大的变化，得到了Q1审核组、安全审核组等上级领导和第三方的肯定和认可。6.加强TPM活动常态化管理。坚持开展每班10分钟、每周五1小时、每月底或节假日放假前半天时间TPM活动，基本养成员工利用生产空余时间对设备进行维护的习惯。一方面，每月利用放假时间，请装备公司、能源公司对重大设备进行检修，中频炉、行车、烧结炉、盐芯班电控柜等统一检修。另一方面，利用假期时间，对浇注机油压部分进行专项自主维护，有效的解决了浇注机的电磁阀漏油问题；对保温炉进行专项改善，工作炉统一喷漆，标识到班组，规范工作水型号等等。通过加强TPM活动常态化管理，既确保了生产任务的顺利完成，又降低设备故障率与维修费用。
二、做实“减法”——做到了“两个狠抓”
1.狠抓现场“5S3D”，减少和杜绝“脏、乱、差”。一方面，按照现场“5S3D”的要求，积极开展如整理清除多余物活动、全面清洁清扫活动、开展定置划线区域活动、建立铸造厂通报公示栏一系列现场整治活动、措施。另一方面，突出重点，集中人力、物力和精力打好“清理卫生死角”的攻坚战。先后组织开展了201工房、209工房、模具班周边、工作区域外围卫生死角等大的清理整治行动，使铸造现场“脏、乱、差”的状况得到了根本改观。2.狠抓责任压实，减少和杜绝不良行为。一次的现场改变不难，难的是如何做到让整洁、干净、卫生的现场一直保持。为此，铸造厂坚持“软硬兼施”，确保员工减少不良行为，逐渐养成良好习惯。软件方面：一是动员全员参与。结合公司开展的“杜绝不良行为，我该怎么做”的大讨论活动，动员铸造厂员工进行一场“思想上的革命”，向员工讲清“5S3D”工作是基础性工作，是让铸造厂现场管理提升，让每位员工形成好习惯的必经过程，必须全员参与，人人落实。二是奖优罚劣，奖罚分明。一方面，向各班组讲清楚，每个班早做、迟做都必须要做，做得好奖大于罚；早做、做得好得奖励、获表扬、树模范，晚做、不做和做不到位要挨批评、无奖励、还受处罚；另一方面，奖罚到位，并张榜公示。硬件方面：一是划分责任区域，实行责任包干。责任区域范围内事项全部落实到班组，班组再落实到个人，考核时能到个人到个人，不能到个人追责到班组；铸造厂内不留死角，不允许推诿和扯皮。二是天天考核，重在坚持。铸造厂成立检查督导组，坚持每天检查考核，定期通报，确保各班组“5S3D”工作形成常态化的制度，做到持之以恒抓好“5S3D”工作的整改和推进。
现场管理是一个企业或单位永恒的主题，现场管理提升永远在路上。面对新常态、市场竞争严峻的挑战和公司“十三五”和2025愿景规划的新要求，铸造厂现场管理提升工作任重道远，但有理由相信，铸造厂一定会不断创新，创造出更加辉煌的业绩，舞好江滨的“龙头”，引领江滨的发展。更多关于“现场管理如何做好加减法”等建筑方面的知识和建筑施工企业资质，可以登入中达咨询建设通进行查询。
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1、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范.
3、（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范.
4、（三）办公室5S管理-制度检查表.
5、（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定.
6、（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理.
7、5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。
8、到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
